CIO：如何利用PDM整合信息孤岛

　　问题 PROBLEM

　　IT行业的革命自19世纪90年代开始，从发达国家燃烧到发展中国家，信息与通讯技术也逐渐在大型制造业企业当中得到应用，自动化和计算机化的应用提高了制造业的工作效率和生产力，对于制造企业而言，虽然各单元的计算机辅助技术已经日益成熟，但都自成体系，彼此之间缺少有效的信息共享和利用，形成“信息孤岛”。

　　并且，随着计算机应用的飞速发展，随之而来的各种数据也急剧膨胀，对企业的相应管理形成巨大压力。数据种类繁多，数据重复冗余，数据检索困难，数据的安全性及共享管理等等都成为阻碍企业发展的绊脚石。如何将产品生产流程中所产生的数据、过程、资源高效的管理起来，成为CIO们关注的目标。

　　制造业当中，大中小企业发展参差不齐，历史久远的老牌企业、走在信息技术尖端的新创企业、受困于地域和资源的中小型民企所面临的共同问题是需要有效管理和追踪大量产品和工艺数据。这些数据通常涉及技术产品规格，产品成本信息，工程数据和生产说明等等。

　　地处偏远地区的东浦木业家具有限公司是制造业当中小型民企的一员，受制于地域与人员素质偏低的现实，信息化管理进展缓慢。“我们从山区采伐木材后，要为每一根木材标注尺寸和等级，然后根据种类、尺寸、等级分类储存在林场内。数据庞大而且规律性低，使得我们在核对数据上耗费大量的时间和人力”东浦木业家具有限公司的厂长王洪说道。“厂区面积大，木材存储分散，有时为了确定某个尺寸和品种的木材数量需要花去两个小时的时间”

　　木材分类堆放在厂区后，负责“检尺”的人员拍照、留存，将数据保存在电脑里。由于是定制家具的厂家，设计部的人员需要根据客户的要求进行设计，每个客户对尺寸、款式、颜色、出厂日期等的要求都不同，以衣柜为例，在同一工期内一个款式的衣柜，高度、宽度、板木厚度要求、隔层数目、颜色、材质都会不同，而规格相同的衣柜也会出现雕花数目、位置、出厂日期、配送地区不同。因此对于设计人员来说，除了设计元素的数据管理外，还有大量细微差别的数据需要管理。而现阶段，各类数据分别存储在每个设计人员、办公人员的电脑里，流程中的沟通过程低效而准确性低。

　　“由于各个部门之间信息不对等的原因，经常出现客户要求改变后，两个人所保存的数据不同的情况，这对于企业信息的整合影响非常大。 ”王洪说。“设计人员重复的工作很多，而且由于工期紧迫，采购人员必须及时提供家具所需的配件。而每个人手中的信息得不到整合，采购人员不仅耗费大量时间反复外出，更是没有办法将配件购买价钱降低。”

　　相对于东浦木业在资源上欠缺和无奈，浙江巨人通力电梯公司这家老牌企业显得游刃有余，

　　不过在产品研发管理上，“巨人”也有自己的难言之瘾。“客户订单、尺寸、装潢的要求不同，每个产品都可以提取出共同的元素，但是因为信息没有进行整合，这种节省精力的‘提取’没有引起重视。” 曾经参与巨人通力电梯产品管理系统的研发人员魏喆说。

　　目前国内企业的生产仍以纸质介质为准，CAD设计的图档都必须要经过打印成图纸后才能用于生产过程。而电子图档在图纸更改时一般不能同步更新，以及还会由于缺乏必要的打印控制，人人都可以打印，最终成电子图档的有效性遭到质疑，不能作为生产依据。“在设计的过程中产生大量设计图纸，产品设计图送给客户确认后，需要修改、设计师上交给总工程师后，也会产生修改。在图纸上调整和修改后，再回到电脑上进行修改，这些过程都会产生误差。”魏喆说。电子图档和纸质图纸内容不统一，工程变更慢且信息一致性差，缺乏合理的版本管理和必要的打印控制。

　　“产品设计出来后，需要进行模件的采购，如果不是大批量统一购买，产品的成本骤然提升，而且相比于其他产品，电梯的安全性至关重要，所以一定要进行成品实验，这个过程也会提升成本”魏喆说。

　　缩短研发周期、控制成本、减少重复工作是制造业的共同需求。作为大型的企业，在激烈的市场竞争当中，对于信息安全的控制更为关注。企业的设计数据和技术文档多半分散在每个设计者的计算机内(或者存在安全性不太好的文件服务器中)，甚至存在个别人的头脑之中。设计师携带图纸外出、电脑故障、丢失等原因都可以产生信息丢失、信息安全的隐患。缺乏保密和安全措施，并且随着产品的增多，技术文档和设计数据越来越多，查询不方便，造成设计信息重用性低，产品设计知识的流失和浪费，设计周期的增长，同时造成设计的通用性差，导致制造成本加大。如何从整体上把握产品生产流程上所产生的数据，显得尤为急迫。

　　方法 SOLUTION

　　“据调查，早期国内厂商和他们的消费者--供应链合作伙伴没有很多的电子交互数据(大概20%或者更少的电子形式)。工程制图和数据还是以传统媒体的形式展现的(2-DCAD)，缺乏标准化的产品定义和工作流程，独立数据库也是分别由各个部门管理的。而PDM应用发展到中期厂商和他们的消费者和供应链合作伙伴已经有了40-80%的电子交互数据，已经拥有了明确的产品定义和工作流程。一些部门已经开始通过电子信息和基本的PDM-CAD-ERP进行数据的沟通和交流。” IDC Manufacturing Insights亚太区高级研究经理李颜开说。

　　PDM可以作为生产和工艺历史记录的中央存储器，促进信息共享和集成，为所有需要对产品有了解的用户提供服务。巨人通力引进了产品研发项目管理机制，采用 PDM产品研发矩阵工具。 PDM强调跨部门团队协作、同步协调推进、寻求最佳途径，提高研发效率、减少过程的反复和时间的浪费。

　　在数据电子化集中管理方面，研发和工艺数据充分数据共享，数据一次录入可以实现多处借用，大大提高了数据查询和编制效率。原来的纸质查询5分钟/张，而电子查询30秒/张。自动统计汇总数据减少了大量手工劳动，保证数据的一致性。流程电子化缩减了审核费用和审核时间，电子化审核减少了纸制文件的打印费用，减少了送审时间，尤其是原来经常出现的远距离审核。提高了数据标准化、规范化、唯一化管理，统一了图纸、文档、工艺文件的模板，规范了编码管理，保证了数据编码的唯一性，减少了零部件数据的重复设计。支持数据的历史追溯，系统数据更改有版本管理，可以快速的追查到数据的历史状态。

　　在PDM系统中，用树形结构来描述零部件间的装配关系，树根结点表示产品，分支结点表示部件(或组件)，叶子结点表示零件。结构树反映了产品、部件(组件)间的层次关系。设计人员可沿树形结构中不同的分支，快捷地搜索到所需产品数据。与此同时也可以从产品结构树上清楚地看到每个零部件的属性和与之相关的文档。

　　“存储于计算机中的图文档多次被修改后会产生多个版本，给后期的产品数据维护带来很多不便。针对这种版本管理混乱现象，PDM提供了版本管理功能，有效进行图纸的版本控制及状态维护。系统对图文档的每一次出/入库进行的修改都进行记录，并用一个新的工作版本来表示，以保证数据的完整性。”魏喆说。“版本由若十个工作版本组成，用户有权指定哪个工作版本为有效版本。”

　　“ PDM提供全方位的系统安全控制手段。它能为属于不同组织和角色的人员以及处于不同状态和位置的人员分别分配不同的权限”魏喆说。“此外，拥有权限的系统管理员有权对数据库的数据和有关的电子文档进行备份。当出现异常或需要审核的时候，系统能够通过备份文件实现数据恢复，从而避免数据丢失或异常。”

　　价值VALUE

　　巨人电梯通过PDM平台的搭建，实现用大批量生产的成本实现订单化产品的设计。最大程度上重用已有零部件，满足客户个性化需求。产品研发周期下降50%，产本下降30%以上。“厂商已经完全拥有一个企业化的PDM，明确了产品定义和工作流程。所有部门通过全自动一体化的PDM和联营企业应用系统进行数据沟通和交流是PDM发展的成熟阶段。目前看来，虽然中国各大厂家正在成为品牌拥有者，不断的在国内国际范围内扩展他们的业务，但他们当中大多数厂商都处于PDM的早期和中期”李颜开说。“2012年初， IDC制造业年度深入调查显示30%的中国制造商在一定形式上实施PDM/PLM方案。”

　　三一重装在建厂初期就考虑信息化建设，从一开始就做PDm和ERP等信息系统的规划，从产品研发到销售全流程进行信息化管控。通过企业文化和强大的执行力进行推广，系统对研发流程的管控达到100%。产品研发周期的缩短40%，产品研发成本的降低35%。“比如原来制作一个支架需要30天的时间，现在只需要12天。”现任三一重装CIO的魏喆说。

　　“PDM系统是解决方案也是一种管理理念，通过对设计全过程的把握，使全体员工产生规范化的工作风格，产品标准化和模块化得到提升。”魏喆说。这种理念的渗透在无形中对产品制作流程中的工作方法产生了约束效果。由于所有的操作都在系统中进行，每个设计过程都得到了积累，间接的完成了设计师的知识沉淀。

　　“由于三一重装是面向国际的企业，将来针对PDM系统的升级也要涉及对语言支持方面的更改，建立数据中心可以使国内外的工作人员、客户能够在同一系统上对设计图纸审核及操作”魏喆说。

　　CHALLENGE 挑战

　　应用PDM系统的主要挑战在于缺乏对产品定义极其发展过程的清晰定位.即使得到正确定位,如何与合作企业的应用系统契合,从而达到一定程度的自动化进程也是面临的关键问题。PDM 系统目的在于对产品生产和工序进行有效地信息管理, 同时，PDM也将作为一个中央存储器用于维护贯穿所有企业应用系统的’唯一真理’。这将使得企业在集成化和自动化进程中获得生产收益。“ 因此，不论对于PDM系统成功应用还是其他企业的应用系统来说，产品和工序的标准化是其成功之根基。”李颜开说

　　“企业需要对自身的现状、产品的特性、未来的发展趋势等做出正确的评估后选择相应的PDM系统软件”魏喆说。“PDM系统能够完成对产品流程中的细枝末节的控制，而对于一个企业来说，更为重要的是在引进信息化管理技术的同时，将“技术”转变为“理念”，从操作和文化都能够产生影响。”