践行工业4.0：富士通携手欧姆龙开启“智造”新时代

ZD至顶网CIO与应用频道 08月28日 北京消息： 万物互联（IoT）时代下的制造现场，各类机器设备每天都产生着大量的数据。而我们也开始关注如何更好地运用这些数据创造新的价值？为此，一贯致力于ICT创新的富士通与欧姆龙公司（OMRON Corporation）合作，将大数据灵活运用到生产现场，从而实现人与机器的和谐共生，共同开启了一个“智造”的新时代。

作为全球领先的工业制造自动化解决方案，欧姆龙公司的Sysmac为生产线设备提供了一个整合的控制平台。

Sysmac平台核心： NJ系列控制器

在位于日本兹贺县的欧姆龙草津工场这一主力生产据点中，Sysmac系统被用来进行印刷基板和电子仪器生产线的控制。然而经过多年的持续发展，这家高度自动化的工厂正在遭遇瓶颈，生产效率的改善也趋于停滞。

如何有效地利用Sysmac系统所收集的各项数据？针对这一新课题，富士通与客户共同进行了概念验证（POC）测试，通过设置一系列的假设条件来鉴别那些可以提升生产效率的关键数据。同时将生产线上各种设备所产生的不同类型的数据整合在一起，打造了一套生产线流程的可视化系统。

欧姆龙的这条生产线由四道工序组成，包括了“焊接打印机”、装配电子元件的“高速贴片机”、
“多功能贴片机”以及焊接的“回流焊炉”，全部由Sysmac系统进行控制。富士通采用自身独创的专利技术，对Sysmac系统所收集的数据进行了整合，并生成了“Timeline Data Visualization”报表。

TimeLine Data Visualization 报表

报表的纵轴为时间，横轴为各工序的工作情况。并且用泡沫图标进行叠加，精确定位出生产效率低下的时间点和具体工序，还能通过对比其他数据来排查导致低效的原因。真正做到了一目了然，清晰易懂。

如上图所示，报表的纵轴代表时间，而横轴则代表各个工序的运转情况。它清楚地显示了生产单个产品所需要的时间。通过与气泡图进行叠加，它可以精确定位出生产效率低下的时间点和具体工序，还能通过对比其他数据来排查导致效率低下的原因。真正做到了一目了然，清晰易懂。

举例来说，如果报表中的线比较密集的时候，就表明生产线的效率比较高；反之如果曲线间隔过大，或线条上下波动较大的情况下，则表明生产线效率低下。

通过数据可视化的方式，困扰已久且难以突破的生产效率提升难题迎刃而解。

基于大数据的“智慧”生产线

以往，如果生产过程中发生错误，即使是熟练工人，也至少需要花费6个小时来彻查原因，找出可以改进的地方。但是现在，通过大数据的运用，实现生产线的可视透明化，只需1小时就可以解决问题。数据可视化大幅节省了时间，提高了生产效率。

数据可视化带来的另一个变化就是现场操作人员的意识提高。员工只需看一眼报表就能发现错误，对于整条生产线的全体员工来说，也更容易把握全局、扩大视野，而不再把目光只集中在自身所负责的环节当中。这将有助于激发员工为生产效率改善提出积极的反馈意见与建议。

现场工人还可以直观地看到效率改善所带来的好处。这将成为激发员工积极性的绝佳方式，使得整个生产制造进入良性循环。

通过实施数据可视化系统，生产效率瞬间得到了提升，以CPH（Chip/Hour中文为片/小时即每小时贴片机贴片速度）举例，在短短几个月时间内，它的效率就提升了30%！

对此，欧姆龙草津工厂厂长足立义博的震撼之情溢于言表。他表示：“员工只需浏览数据报表就能直观地看到效率改善，如同亲历现场一般。打个比方，原来的生产线是一条深不见底的河流，而随着大数据透明化的实现，很多革新方案也逐渐浮出水面。”

正如足立厂长所言，他和他的团队在活用大数据方面实现了创新，将“不断改进”的制造理念推向极致。

欧姆龙商品事业本部/管理事业部长竹内胜表示：“Sysmac系统的数据透明化让效率得到了提升，拓宽了机器发挥作用的领域，让员工的主观能动性也得到提升。生产效率实现了质的飞跃，我们也会考虑将这一平台运用到其他生产制造领域。”

数据可视化为制造业的进一步革新提供了动力。而且不只是数据，收益也变得清晰可见。更加智慧的制造让人与机器能够和谐共生，实现了前所未有的生产效率提升。

富士通公司业务战略部门负责人高宫健仁表示：“对于生产制造的改善还存在着很多可能性。我们将进一步探索数据运用方面的创新，让生产现场的效率得到进一步提升。

展望未来，富士通将持续以ICT创新支持“人与机器”的进一步融合，为实现新一代“智能制造”做出贡献！